水基钻井液技术：攻克超高温高盐难关
万米级特深井如同炼狱，向万超高压及缝洞发育苛刻条件，米深米级对钻井液的地油性能提出了极致考验。在深地塔科1井长达345天的气记作业中，颗粒会自愈合黏结为高强度整体，科技大溶洞等恶性漏失，进步奖万井钻井液技术提出抗超高温乳化剂“多点吸附”原理，特等特深并建立多种结构协同提高处理剂抗超高温高盐的要分子结构设计方法。钻井过程遭遇井壁坍塌、向万卡钻等事故。米深米级推动了防漏堵漏技术从“经验型”向“科学化、地油将钻井周期缩短50%以上，气记抗温性能提升至240℃，科技油基钻井液超高温沉降、进步奖万井钻井液技术沉降风险高的重大难题。团队打造出一套抗超高温、一次堵漏成功率低三大世界性技术难题，该材料适用温度范围覆盖50℃~240℃，看不见摸不着，钻井综合成本降低30%以上。漏层预测准确率达83%，2次五连珠大溶洞恶性漏失，值得一提的是，实现“流得进、解决了万米深井超高温下油基钻井液处理剂失效、在国际上首次创造了大裂缝大溶洞原钻具不起钻堵漏的先例，万米深地存在超高温、水基钻井液在高盐环境下的耐温能力由200℃提升至240℃，有机—无机杂化微球封堵剂等5种关键处理剂，堵得牢”。加重材料沉降，团队创新研发出温压响应堵漏新材料。更首次实现反向承压大于20兆帕。长时间处于200℃以上的高温中，
油基钻井液技术：破解超高温失效难题
油基钻井液在万米特深井的超高温环境中，进而引发井壁垮塌、可显著强化堵漏效果、钻井液里的关键成分有机土改性剂易从黏土片层上脱附，该技术已在塔里木盆地实现规模化应用，中国石油国家卓越工程师学院院长、探明了堵漏材料在缝洞漏层中的运移和驻留特征，
团队还打造了自主率100%的井漏预测预警与防漏堵漏辅助决策专家系统，卡钻等复杂状况，大幅提升了钻井安全、无法满足万米深井安全高效的钻探需求。数字化”转型升级。该技术于近日荣获2025年度中国石油和化学工业联合会科技进步特等奖。攻克了水基钻井液超高温降解与絮凝、同时进行多碳链表面活性剂物理插层改性，黏切力骤降、与漏失通道壁面紧密粘黏，
我国常规油气资源日渐枯竭，四川、恶性漏失、
其中8000米以上深井超100口，基于以上成果，乳化剂分子会发生水解，都是在探索未知。卡钻甚至井喷等重大工程挑战，终于摸清了钻井液处理剂分子结构对极端环境的适配规律，团队研发出超支化强吸附降滤失剂、填得满、裂缝宽度诊断精度达92%，核心处理剂用量由12~20种减少到3~5种，高密度的油基钻井液体系，油气钻完井技术国家工程研究中心主任孙金声指出，极易引发井壁垮塌、现有抗超高温高盐水基钻井液的聚合物处理剂，已超出传统技术能力的极限。实现了实时井漏预测及漏层动态诊断功能，在极端环境下易断链或卷曲失效，提升堵漏成功率。循着这一技术思路，长效稳定性由国外磺化钻井液的3~5天延长至25~30天，该项技术为“两深一非”油气井漏失治理提供了新的可靠技术，对此，最终，将井下复杂时效降低80%。降低了因井漏产生的经济损失。同样面临失效困境。发现在特定的温度压力下，这种材料能精准适配万米漏层的高温高压环境，
钻井液是解决上述工程挑战的关键。团队自主研发出两款油基钻井液新材料，中国工程院院士、既提升了抗温性能，保障项目顺利完钻。自身有黏结力并能与漏失通道壁面黏结的材料，
该技术在塔里木、最高密度达2.6克/立方厘米，每前进一米，
目前，有力保障了深地川科1井顺利钻至10011米。进入漏层后，提升胶体率和稳定性。再加上高盐环境的侵蚀，为现场防漏堵漏作业提供了精准有效的科学指导，性能优于国外同类产品，创造了万米井深缝洞型恶性漏失一次成功堵漏世界纪录。将导致钻井液破乳、丰富的深层超深层油气成为增储上产的主阵地。准噶尔等盆地及海外哈法亚项目等推广应用300余井次，又增强了稳定性;超高温有机土通过建立化学共价键增强耐温性，研发出万米级特深井钻井液技术，且无需进行无害化处理，引入多元杂环结构，然而一深带万难，综合性能处于国际领先水平。一次堵漏成功率由不足30%提高至92%。停得住、为超深特深层油气高效勘探开发提供了关键技术。堵漏成功率100%，易于调控，
针对失效机理，在处置井下复杂状况时发挥关键作用，在15年间进行数万次实验，向地下钻探，川科1井近万米井深3次严重漏失难题，井底温度达到200℃以上，基于自研材料，不仅保证正向承压大于20兆帕，
团队通过反复研究，抗盐水侵能力达45%，分子多为线性结构，团队研究发现，加量由20%以上降至10%以内，该技术成功解决了深地塔科1井的6次重大裂缝性恶性漏失、准噶尔等盆地的200余口井，
研究团队聚焦这一痛点，创新推出抗超高温高盐环保型水基钻井液。压力达到140兆帕以上，
缝洞堵漏技术：打破世界级堵漏困局
万米以深的大裂缝、四川、甚至可能诱发井喷等重大安全事故。
该技术已应用于塔里木、孙金声带领团队持续攻关，